内容：

课程大纲

第一讲：生产现场的浪费

1.什么是过量生产

2.造成等待的10个原因

3.搬运是怎样造成的

4.不当加工指的是什么

5.“零库存”重点在哪里

6.动作与效率的关系

7.消灭不良品的两个原则

第二讲：生产效率提升理论基础

一、精益生产

1.价值系统体系图

2.核心价值

3.思想基础

二、客户价值VS企业价值

三、实现精益生产的5个原则

1.价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。

2.价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动

3.流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动

4.拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品

5.尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进

四、标准化

1.三大特征：可复制、可重复、可定时

2.实现标准化的典型工具

1）5S

2）目视化

3）标准化作业

五、稳定化

1.稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。

2.实现稳定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制产量的波动

2）TPM全员生产力维护

3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

第三讲：生产现场瓶颈管理

一、瓶颈的定义

1.生产现场的瓶颈

1）单位时间内产出最低的工序

2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序

3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序

2.瓶颈的制约作用

1）制约产品在全流程的产出

2）造成非瓶颈工序的资源浪费

3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管理的5步法

1.识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）

2.挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）

3.一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）

4.舒缓瓶颈

5.重复1~4

三、现场突发瓶颈与改善

1.计划排产导致瓶颈

2.异常突发导致瓶颈

3.人手短缺导致瓶颈

第四讲：生产的生产线平衡技术杜绝等待

一、准时化

1.定义：在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品，在这个过程中杜绝一切浪费

2.准时化三要素：单件流、节拍时间、下游拉动

二、生产线平衡，分析的目标和目的

三、作业节拍

1.分析图例

2.作业节拍分析图制作流程

案例练习：如何提升组装线产能

四、生产线平衡

1.效率计算方法

2.改善2大原则

3.分析结果的解读方法

4.分析的使用方法

第五讲：动作分析提升日产量

一、定性、定量、区别、效率观察

二、工作的细分与基本动作

三、动作要素分析

四、18种动作要素一览表

五、动作要素分析及13个注意点：

六、动作分析

1.用表

2.注意事项

3.实施步骤

4.14个改善重点

第六讲：全员参与的改善活动

一、认识改善

1.定义：改善活动（KaizenEvent）是一项短期（3~5天）而紧张的团队活动，旨在集中火力专注于现场某个具体问题，通过科学、精益的方法进行分析，并立即采取行动，实现快速有效的突破，达到设定目标，使整个价值流的流动更顺畅并提升生产力。

2.特征

专注现场，特定区域；短期活动，每天回顾

集中火力，聚焦问题；价值驱动，实效为本

3.六大基本原则

1）安全第一

2）尊重他人

3）数据说话

4）刨根问底

5）倾尽所能

6）用于创新

二、如何进行改善活动

1.解决问题的八步法：现状分析、识别浪费、设计措施、检验措施、实施措施、确认效果、衡量结果、制定标准。

2.三个重要的改善活动会议：开幕会议、每日组长会议、闭幕会议

3.改善活动前——认真准备

1）与管理层确认改善点

2）获得改善授权

3）招募改善小组，明确各自的职责

4）完成团队培训

5）了解现状，设定目标

6）改善活动前的重要工具

4.改善活动中——全情投入

1）PDCA为改善的基本思维逻辑

2）行动要快，沟通要直接

3）亲自动手，少说多做

4）现场才是改善的主战场

5.改善活动后——完美收官

1）总结活动组织情况，以待改善

2）继续完成《改善公报》上未完成的行动计划，直到达到改善目标。

参考表单：《改善目标及结果表》、《改善公报》、《改善构思》

标签：生产管理、现场管理