内容：

1、TPM起源

2、推行TPM可期待的效果

①有形效果

●提高设备综合效率

●提高劳动生产性

●减少市场投诉

●降低各种损耗

●缩短生产周期

●提高间接部门效率

②无形效果

●企业体质的革新

●全员意识的革新

●充满活力的企业

●有成就感、满足感、能实现自我的企业

●有信心、能让客户信赖的企业

【企业效益案例】

设备综合效率提升至1.5~2倍

突发故障件数减少至1/10~1/250

Q（品质）工程内不良率减少至1/10

市场投诉件数减少至1/4

C（成本）制造原价减少30%

D（交期）完成品及中间在库减少50%

S（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0

M（士气）改善提案件数提升5~10倍

3、TPM的定义（TPM=Total Productive Management）

★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

★从最高领导到第一线作业者全员参与

4、从TPM活动看企业六大浪费

①购买使用方面的浪费

②物流与搬运方面的浪费

③作业动作方面的浪费

④制造加工方面的浪费

⑤管理业务方面的浪费

⑥事务管理方面的浪费

5、TPM活动内容

两大基石

①“5S管理”

②“教育训练”

七大支柱——

①“品质保全”

②“安全管理”

③“事务革新”

④“情报管理”

⑤“专业保全”

⑥“主题改善”

⑦“自主管理”

6、实施TPM需要什么样的条件？

①公司领导充分地认识到管理的重要性

②有进行体质革新的紧迫感

③有追求完美的强烈愿望

④适应优胜劣汰的市场

【案例】国外部分企业TPM推进成果

北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%

VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%

法国钢铁：设备效率提高50%

美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%

韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%

7、TPM的推进原则

①坚持自愿自律

②坚持实践主义

③不断改善业务

④明确各阶段目标

⑤个人与组织共发展

8、TPM的实施

①TPM活动LOSS体系图及浪费现象

●影响生产系统的十六大浪费

●阻碍设备效率化的八大LOSS

●阻碍人的效率化的五大LOSS

●阻碍原单位效率化的三大LOSS

●TPM的测量值-OEE

设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少

透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间

②TPM的推进方法

③TPM推进组织机构

④TPM实施的步骤

⑤慢性LOSS与突发LOSS

⑥故障的分类

⑦故障的处理方法

9、TPM自主维护的工作目标与活动内容

①自主维护一级目标与活动内容

设备的5S管理

红蓝卡片

②自主维护二级目标与活动内容

改进五原则

解决问题与PDCA

如何发现、控制和消除污染源

③自主维护三级目标与活动内容

TPM系统标准的建立

传统点检标准与点检卡的改变

清洁标准的制定

④自主维护四级目标与活动内容

维修技能培训与素质表的建立

培训实施的四阶段指导法

全面的设备检查

全面的目视化管理

⑤自主维护五级目标与活动内容

如何巩固TPM成果

持续改进的原则

如何结合现场管理方法推进

10、TPM小组、活动日与如何评审

①TPM小组的组成

②TPM小组目标与活动方式

③TPM活动日的内容与实施

④TPM评审的程序

⑤TPM五级评审标准

⑥TPM成功的基本条件

11、TPM活动的持续改进

标签：生产管理、现场管理