内容：

精细化管理培训

第一部分中国现代企业的现状

一、企业的内忧外患

1、标准化流程不完善。

2、执行力缺失。

3、员工素质较低。

4、中美贸易战。

5、成本居高不下。

第二部分精细化管理概念

一、精细化管理

精细化管理是企业为适应集约化和规模化的生产方式，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分、实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。

二、精细化管理的四大特征

精----精就是做精，精益求精。

准----准就是准确、准时。

细----细就是做细，把工作做细、把管理做细。

严----在执行与控制上要求严。

三、精细化管理是一种模式

管理者管理能力职业化

生产管理精细化

质量管理精细化

设备管理精细化

物料管理精细化

成本管理精细化

现场管理精细化

四、精细化管理的理念

五、精细化管理的实施策略

六、精细化管理的执行八大原则

细化---把管理工作做细的方法

量化---管理工作定量化

流程化（程序化）---执行流程，按程序做事，才能保证工作质量

标准化---有标准才能促进操作到位，才能检查考核

协作化---协同配合，才能提高整体效率

经济化---经济、节约、降低成本，才能持续赢利

实务化---求实务真，是科学管理的基础

精益化---精益求精，持续改善

第三部分如何打造优秀的管理能力

一、管理者自身能力职业化

1、地位界定

纵向结构分为：经营层、管理层、监督层、执行层

2、管理者要面对的三个对象：

面对经营者（总经理）---即申诉上级；

面对直接下级---要平衡下级；

面对直接上级---要善待上级。

2、管理艺术

计划、组织、沟通、控制、决策

沟通形式：岗前培训

岗中下命令

岗后总结

3、工作使命

高质量、高效率、低成本、好安全、精团队

消除浪费的手段：倡导节约（定额管理）

通过改善（5S，IE，TPM）

4、综合素质

专业能力、解决问题的能力、组织能力、

交流交际的能力、倾听的能力、幽默的能力

激励的能力、指导培养员工的能力、

控制情绪的能力、自我约束的能力、

概念化能力

二、团队管理

1、典型的四种团队文化

2、打造团队文化需具备的条件

消除员工的不安全因素，让员工属于企业；

形成让员工决定班组编制的制度；

让员工以“技术为荣”的职业生涯规划；

培育敬业与自我改善的员工；

以员工为中心的“群众性管理”。

3、团队定义

团队首先是在一起工作的一群人，有着共同的目标和相同的利益价值观，成员间相互协作、彼此支持凝结在一起的组织形式。

4、团队中常见的员工类型

指挥型；关系型；智力型；工兵型

5、团队管理

清晰的目标、互补的技能、相互的信任与合作、高昂的士气、良好的沟通、有力的支持

三、员工管理

管好下级的策略-----知人善任

了解下级在想什么

了解下级的长处

了解下级的爱好

员工的分类管理“灰色员工”

刚性与柔性的管理“鲶鱼效应”

第四部分生产管理精细化

生产管理：在不断重复流程的过程中不断进步，减少直至消除检验、时间和停滞时间。

一、生产管理中的四大“瓶颈”

1、物料脱节

2、计划不准

3、交期难保

4、协调不周

二、流程化与信息化-----生产流程化再造

三、工作职责全面量化----生产管理工作量化

四、游戏规则与交接班管理

1、二不离开原则：

2、三不交原则：

3、三不接原则：

4、交班管理

5、接班管理

6、班前会管理

7、班后会管理

五、生产管理绩效考核

第五部分质量管理精细化

一、质量在工作中的误区

企业中员工恐吓检验员的事情；

企业中成群结队的检验员；

“用眼睛”来衡量的检验员；

生产与质量是“天敌”；

企业中的“片警”式员工。

二、五个错误的假设

三、所谓好质量

好的质量就是符合客户需要所制造出来的产品和服务。

四、质量管理

所谓的质量管理，就是将产品质量的不稳定性减到最低，甚至剔除；同时找到影响产品质量不稳定的最关键的工序（质量控制点—质量缺陷），通过各种手段进行控制的管理技术。

品质管理从不稳定的产品质量抓起。

品质管理基础—标准化

品质管理基础—信息化

品质管理基础—质量教育

品质管理基础—质量成本分析

品质管理界定----检验员的设置

五、执行与实施质量方针的要点

1、要设计适合企业的规则

2、要确保执行的原则

3、要制定质量目标并予以实施

六、实现质量管理的方法

1、质量管理“三按”

要求员工按工艺、按图纸、按标准操作（上岗前培训及现场指导）；

要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验；

要求技术部编制工艺、绘制图纸、制定标准。

2、质量管理“三检制”

员工自主检验

巡回检验

员工之间互检

3、质量管理的“供应链控制”

进料控制

过程控制

终端控制

进行质量稳定控制（实现稳定质量的手段与方法如下）

QC七大工具

SPC统计过程控制

QCC品管圈

TQM全面质量管理

6西格玛管理

第六部分物料管理精细化

一、库存的对象：商品、产品、半成品、原辅材料、在制品、储备品

二、物料管理的意义

物料管理的优劣直接关系着生产系统运作的顺畅与否，直接影响生产计划的达成，品质的绩效、生产成本的控制，企业资金的周转，场地空间的利用等。

现代企业库存的意义

在“适当的时期”订购“适当的量”，确保“适当价格或成本”来维持“适当库存水平”。

三、库存过大的缺点

库存使资金积压，引起资金周转困难

预期投资利润的损失

由于不时兴、陈腐化，使积压品增大

由于减价出售，利润降低

难以更换新产品

降低了建筑物的有效面积

库存相关人员的增加，库存精度的恶化

在制品过多，生产效率降低

库存费用增加

四、库存过小的缺陷

由于商品、产品脱销而错过销售机会，使信誉降低

不能解决订货、生产、销售各阶段的突发情况

由于紧急订货使物价上涨、物流成本增加

增加了接受订货生产期

增加了延期交货的情况

增加了应对产品脱销混乱的间接人员

在受季节影响大的公司作业水平会降低

五、仓库的筹划组建的原则：

符合工艺要求的原则、符合进出顺利的原则、满足安全的原则、物品分类的原则

六、仓库的主要工作职能

依据订购单点收物料，并按仓库管理制度检查数量

将IQC验收好的物料按指定位置存放

存放场所要符合5S要求，防止品质发生变异

依据领料单或备料单配备和发放物料

料帐出入库记录与定期盘存

不良物料及呆废料的定期处理

七、仓库规划的原则

危险物品应隔离存放和管理

防潮、防火、防盗、防水，做到保质保量

地面和物架不可超负荷

保持适当的温度，湿度和通风性

良好、安全的照明

物料摆放整齐、平稳

依照分区和编号顺序摆放，禁止错放乱放

物料标示朝外

通道禁止摆放物品

八、常见的几种物料堆放方法

五五堆放法。六号定位法。托盘化管理法。分类管理法。

九、物料收发程序

原辅材料入库管理、原辅材料出库管理

半产品入库管理、半产品出库管理

退货补料的管理

成品入库管理、成品出库管理

十、物料采购与管理的5R原则

物料管理的5R原则是指适时、适质、适量、适价、适地地采购物料，实现了5R，就可以确保需求、成本、品质等各方面对物料供应的要求。

十一、物料分类和编号

企业可以根据实际情况，采用不同的分类和编号方法对物料进行分类和编号，一般来说，编号方法是在分大类的基础上分中类，在分中类的基础上分小类，在分小类的基础上再分规格和型号，类别和规格可以分别由字母和阿拉伯数字组成，即“大类代码＋中类代码＋小类代码＋规格代码”。

十二、存量管理中用ABC分析法

ABC分析法是企业管理中进行重点管理的基础方法，它是在Parato定律（也称80/20原理或重点管技术）的基础上发展起来的，该分析法指出，我们在任何特定的群体中，重要的因素通常只是少数，即“重要的少数和琐碎的多数原理”，也就是说，20%的因素决定80%的价值，而另外80%的因素只决定20%的价值。

十三、物料管理的四种高效方法

1、仓库超市（集中大仓库比零星小仓库有何优点）

2、安全存量

3、准时制供应（供应商临界管理法VMI）

4、零库存管理

第七部分设备管理精细化

一、传统的设备管理思想

“成群结队”的机修工

“我操作，你维修”的管理思想

二、现代的设备管理思想

“3W”设备管理体系：我操作、我维修、我保养。

机修工向设备管理员或设备工程师发展。

三、设备九大浪费（LOSS）

设备故障、段取调整、品质故障

物流断源、量具不良、启动浪费

点点停浪费、速度低下的浪费、不良浪费

四、设备管理之初期管理

是指对设备在投入使用前为了确保设备的性能稳定、产品批量生产不出现不良品而做的前期防范性工作，包括设备的规划、设备的选择评估、设备的采购、设备调试验收和设备试产期管理。

五、设备管理之专业管理

设备的整修，性能校正与改善。

做定期保养日程，定期保养实施精度校正。

协助二级保养人员的请求。

设备优化与技改。

委托外部、专家修理、保养

六、一级与二级保养

自主管理是指员工对设备、工厂、现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态，使现场设备的保养、维护成为操作者的自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在的素质。

员工自主一级保养

每日工作前检查：

工作后：

班组长负责二级保养

七、设备管理与TPM（全员参加的生产性保全活动）

TPM指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，从最高管理层到一线员工全员参与和开展重复小团队活动，以追求生产极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系，挑战故障为零、浪费为零、不良为零的高效率企业，以及部门、班组自主改善活动的活力型企业。

第八部分现场管理精细化

一、卓越现场

标志：规范、整洁、有序、快捷

目标：让客户满意、让员工开心

二、改善比管理更重要

一个管理者不以处罚员工为荣，而是与员工一起来研究不让员工犯错误的方法，同时不给员工提供一个犯错误的机会与条件。

三、优化资源

省人化（减少人员）

a。要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间；

b。减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。

少人化（以最少的人员来应对市场变化）

a。无论谁都能简单作业的标准化；

b。在机器设备上安装，可以使其自由运动；

c。集中在一个地方作业，管理多个工程；

d。进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才；

e。抛弃“这个工程是由多少人员编成”的这种定员制的考虑方法；

四、现场改善工具的应用

1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）

整理(SEIRI)：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保留要用的。

整顿(SEITON)：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。

清扫(SEISO)：扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。

清洁(SEIKETSU)：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。

素养(SHITESUKE)：每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。

安全(SAFETY)：按操作规程进行工作，避免事故的发生。

2、IE与作业标准化

工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高效率，获得最佳效益。

方法标准、时间标准最终使人、机、物将能力全部贡献于有价值的工作上，并为运用其他IE技术奠定基础。

方法研究内容包括：动作分析、时间分析、程序分析、工厂布置与搬运

3、以目视管理发现浪费

目视管理是用图形、图表等视觉感应，确定目前状态，并立即产生判断，使问题得到迅速解决的方法。由于现场异常及问题点较难发现，延

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