《七大浪费培训课程大纲》

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  • 2019-11-11
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内容:

游戏:破冰

团队组建

第一章丰田精益思想

视频:57秒能干什么?

1、精益生产方式起源与发展

2、市场需求的变化

视频:轻劳化作业

3、精益生产与传统生产的区别

视频:高科技回转寿司

脑力激荡:从精益的角度来发现车间现场工作当中的“劳心劳力”之处

第二章生产中的“浪费”现象

1、不良的浪费(返工就是浪费)

1)对策一:自动化

视频分享:海立自动化生产线

对策二:QC小组活动

小组活动:针对车间不良现象模拟实施QC小组活动

2、制造过多的浪费(半成品仓库就是浪费)

1)对策一:单件流一个流生产

2)对策二:柔性生产

案例分享:富士工厂室外线的物料配送方式

3)对策三:看板管理实行

看板管理案例:丰田和潍柴的厂内物流管理

脑力激荡:车间物流图绘制,讨论如何优化物流运输方式

3、加工过多的浪费(质量成本的浪费)

1)对策:作业手顺书

案例:丰田标准作业手顺书

2)对策:标准作业表

案例:丰田标准作业表

4、搬运的浪费(无附加价值浪费)

视频:员工的搬运合理吗

1)对策一:U型化产线配置

2)对策二:经济化的人员作业

3)对策三:经济搬运

案例:丰田车间物料周转方式

脑力激荡:车间物流图绘制,讨论如何优化物流运输方式

5、库存的浪费(仓库越大越浪费)

1)对策一:店面设置与建立

案例:丰田店面设置方式

2)JIT采购与供应商及时化配送管理

案例:海尔JIT采购与供应商及时化配送

小组活动:采用JIT采购与供应商管理方式思考如何改善部分物料的库存方式

午休:进化论

6、等待的浪费(时间与空间的浪费)

1)对策一:标准化

2)对策二:流线化

案例:流线化生产改善

3):做好设备预防保养与维护

案例:丰田设备维护保养模式

脑力激荡:结合本车间现状如何实现有效的设备自主保养

7、动作的浪费(效率的浪费)

1)对策:工装治夹具制作运用

2)制定并推行双手型标准化作业

3)动作经济原则

8、管理的浪费

案例:忙碌的马课长

发现之旅:思考自己在工作当的无管理技巧的工作事件

第三章通过现场改善来消除浪费

1、创造看得见浪费的现场(彻底的6S)

学习别人:优秀企业的现场管理实例

2、以目视管理发现浪费

3、以看板管理说明浪费

大画家:如何使车间八大浪费透明化,请设计看板形式及内容

4、走动管理与“三现主义”

工作反思:思考自己的工作当中如何利用七大手法及八大浪费做有效的改善

【课程总结】奖优罚低(课程全程积分制)


标签:生产管理,精益生产

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