内容:
第二期收获分享、作业点评
第一部分突破性效率提升
1、效率提升的意义
1.1效率的定义
1.2表面效率与真实效率
1.3局部效率与整体效率
1.4效率提升的意义
2、突破性效率提升的途径
2.1突破性效率提升
2.2投入工时不变,大幅提升有效产出
2.3有效产出不变,大幅减少投入工时
3、突破性效率提升方法论
3.1完善产品设计,简化工作流程
3.2创建数据系统,紧盯生产瓶颈
3.3改善设备管理,狠抓快速换型
3.4消除现场浪费,确保增效成功
※课堂练习
第二部分完善产品设计,优化制造流程
1、完善产品设计,提升生产效率和管理效率
1.1控制产品品种,减少切换、调整和管理工作量
顾客不能识别的差异是无效差异
1.2优化产品结构和选材,降低加工和装配的难度
1.3搞好质量策划,提升过程能力
2、优化流程设计,提升生产效率
2.1改善加工流程,优选加工技术
2.2优化工厂布局,改善物流路径
2.3改善加工工艺,提升加工效率
2.4优化设备选型,平衡全线产能
2.5改善工装模具,促进快速换型
2.6案例1:医疗行业,普遍取消了“划价”这一步骤
案例2:某珠宝制造公司,改善前,按工序划分部门;改善后,整个生产部门分成完整的几条生产线,生产效率提升30%
3、总结:效率提升改善的根本点
3.1优化产品设计,可以减少工作总量、降低工作难度
3.2改善流程和布局,可以减少工作总量、降低工作难度
3.3优化设备、工艺、工装的选择,可以提升效率、减少浪费
※课堂练习
第三部分创建数据系统,紧盯生产瓶颈
1、创建数据系统,完善效率报告
1.1Y=f(x)
1.2数据分层
1.3自动统计
1.4全面覆盖
2、聚焦瓶颈工位,力图实现突破
2.1动作分析与改善(设备与人员)
2.2设备升级
2.3人员调整
2.4人机互补
2.5案例:某家电制造公司,从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱,设备投入不足5万元
3、总结:效率提升改善的突破口
3.1创建数据系统,等于为效率改善安装一套“指路明灯”
3.2快速、准确地识别瓶颈、改善瓶颈是取得整体改善效果的关键所在
第四部分改善设备管理,狠抓快速换型
1、改善设备管理,提升综合设备效率
1.1通过设备动作ECRS分析与改善,提升设备能率
1.2通过设备故障问题的分析与解决,提升设备开动率
1.3通过设备品质问题的分析与解决,提升良品率
1.4案例1:某马达厂,大壳冲压工程从45SPM到180SPM,铁片冲压工程从500SPM到2000SPM
案例2:某马达厂,设备开动率从60%到85%;不良率从10%+到1%-
2、狠抓快速切换,消除换型浪费
2.1区分内部作业与外部作业,提前做好外部作业
2.2通过作业流程和方法的改变,将一部分内部作业转化为外部作业
2.3通过工装夹具的改善和应用,大幅压缩两类作业时间
3.1借助设备的引入和改善来提升瓶颈工序的产出是制胜的关键
3.2快速换型是缓解产出瓶颈的有效手段
第五部分消除现场浪费,确保增效成功
1、七大浪费
1.1品质不良:QC问题解决法、8D问题解决法、六西格玛
1.2库存浪费:走两步、退一步
1.3动作浪费:IE改善
1.4搬运浪费:流程改善、IE改善
1.5过量生产:单件流、拉动生产
1.6等待:生产线平衡、价值链平衡
1.7无附加价值的加工:价值工程
1.8案例:某电子制造公司,手机外壳喷漆过程不良率从20%+到5%-,生产效率提升20%
2、总结:效率提升改善的基本面
2.1做好日常管理,消除七大浪费,巩固效率提升改善的成果
2.2为下一轮的效率突破做好准备
第六部分课程总结
1、第三期课程回顾
2、作业布置&老师寄语
※分组发表、教师点评、集体评分
※学习心得、感悟、收获分享
※答疑、优胜小组表彰
标签:生产管理,精益生产
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