内容：

一、基本概念

1.TPM-全员生产维护（Total Productive Maintenance）

2.PM-计划维护（Planned Maintainance）

3.AM-自主维护（Autonomous Maintenance）

4.OEE-综合设备效率（Overall Equipment Efficiency）

5.MTBF-平均故障间隔时间（Mean Time Between Failure）

6.MTTR-平均维护时间（Mean Time To Repair）*

二、TPM简介

1.TPM的定义

2.维修体制的发展过程

3.TPM的基本思想

4.TPM的改善历程

三、TPM的核心理念

1.以设备5S为基础，全员参与

2.治病于未病，强调预防为主

3.以“零事故、零不良、零故障“为追求的目标

分组讨论：

怎样避免蔡桓公的悲剧重演？

四、关于设备维护的认识误区

1.操作人员只管使用，不管保养

2.保养维护只与机修有关，也只有机修才会做

3.故障停机很正常，没必要大惊小怪

4.修都修好了，还做什么记录，我又没打算邀功领赏

5.开机、调整谁不会，还要什么标准

五、TPM之八大支柱

1.自主维护

2.计划维修

3.个别改善

4.人员培训

5.环境改善

6.专业改善

7.设备早期管理

8.质量改善

分组讨论：

设备维护怎样才能收到成效？

六、自主维护的目标、方法与步骤

1.自主维护的目标

2.自主维护的方法与步骤：

a)初期清扫

b)发生源困难部位对策

c)制定自主保全的临时基准

d)总点检

e)自主点检

f)标准化

g)自主管理

七、计划维修的目标、方法与步骤

1.计划维修的目标

2.计划维修的方法与步骤：

a)选择维修工作次序

b)改进现行维修方式

c)确定维修标准

d)开展维修相关工作

e)提高设备维修效率

f)设备的全面诊断

g)建立设备维护体系

分组讨论：

自主维护与计划维护的重点有何不同？怎样相互配合？

八、个别改善、员工培训与设备早期管理

1.消除六大损失，提高生产效率

2.消除难点问题的方法：

a)数据收集

b)薄弱环节分析

c)原因分析

d)对策与跟进

e)效果确认

3.员工培训的内容

4.员工培训的实施步骤：

a)新人入厂培训

b)操作规范、工艺纪律培训

c)TPM培训

d)设备技能全方位培训

e)新技术、新设备培训

f)培训效果评估与考核

g)完善培训体系

5.设备早期管理的内容

6.设备早期管理的作用

九、TPM的衡量指标

1.综合设备效率OEE

2.设备三大类六种损失

3.时间利用率、设备性能率、产品合格率和综合设备效率OEE的概念与计算

4.平均无故障工作时间MTBF和平均修理时间MTTR的概念与计算

课堂练习：

OEE、MTBF、MTTR计算

十、实施TPM的八大步骤

1.宣传动员教育引导与建立机制

2.进行专业技能训练

3.成立全员生产保全小组

4.初步建立设施设备维护程序

5.实施点检与自我点检

6.发现异常个案改善

7.完善标准化的全员维护程序

8.通过不断的检查养成良好习惯

十一、TPM实施事项具体落实

1.谁来建立档案、填写记录、保管档案?

2.谁来建立操作、点检、维护维修标准?

3.谁来落实标准化的培训与资格鉴定?

4.谁来落实点检与全面检查?

5.谁来落实设备标识工作?

6.谁来落实设备故障与损失的统计?谁来落实维修维护工作?

7.谁来把关相关维护维修的审核审批工作?

8.谁来落实考核、激励、思想意识教育、宣传工作?

十二、实施TPM的关键

1.统一思想意识

2.组建过硬的维护小组

3.技能培训一定到位

4.资格鉴定一定要严格

5.严格实施标准化维护

6.严格实施日常点检和定期点检

7.严格实施巡检

8.坚持不懈

9.考核激励到位

10.养成习惯形成文化

分组讨论：

研发、工程、生产、设备、品质、仓库各部门可以为TPM做些什么？各小组抽签决定代表的部门，然后从自部门的角度制定TPM相关工作计划。

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念

标签：生产管理,精益生产