内容：

一、成本管理的概念

1.成本的定义与构成

a)直接成本

b)生产成本

c)总成本

2.成本的形成过程

a)设计

b)采购

c)生产

d)销售

3.全面成本管理

a)生产成本管理

b)经营成本管理

4.成本控制六大方法

a)定额成本法

b)标准成本法

c)目标成本法

d)作业成本法

e)价值工程法

f)减少浪费法

※案例分享：

1、某马达厂：从3个工场变身1个工场，产能不降反升，单件制造成本下降30%；

2、某冰箱厂：从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元，单件制造成本下降40%；

3、某手机配件公司：喷漆过程不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币；另外，减少一条喷漆生产线的投入。

※分组讨论：

成本应该怎么降？降成本就要降质量？降成本就要降工资？降成本就要延长交期？降成本就要压缩福利？

二、现场改善的概念

1.现场管理绩效指标

a)质量

b)成本

c)交期

d)安全

e)士气

2.现场管理六要素

a)人员

b)设备

c)物料

d)技术方法

e)作业环境

f)测量

3.现场改善的切入点

a)七大浪费的定义

b)七大浪费的识别

c)七大浪费的消除

三、现场改善指导原则

1.精益思想与五大原则

a)价值：总是站在客户的立场上来理解价值

b)价值流：为客户创造价值的各环节形成的流程

c)流动：让价值流流动起来

d)拉动：采用拉动而非推动的模式

e)追求完美：持续改进、不断完善

2.价值流图分析

a)价值流

b)价值流图

c)现状价值流

d)未来价值流

※案例分享：1.某珠宝厂，配石部精益化改善，效率提升50%，单件人工成本节约33%；

2.某珠宝厂，新产品开发部精益化改善，效率提升80%，单件人工节约45%

3.某珠宝厂：从按工序划分部门，变身9条连续流动的生产线，生产效率提升40%，单件人工下降28.6%，公司连续三年不提价。

四、现场改善方法与工具——活用IE工具，践行精益生产

1.采用单件流与拉动系统

a)有条件就采用单件流，消灭WIP，缩短交期，加快资金周转

b)没条件的要采用拉动模式，可借助看板系统，减少WIP,缩短交期，加快周转

2.推进简易自动化、智能自动化

a)通过简易自动化，让流程流动起来，减少人工，提升效率

b)通过智能自动化，减少人工检验，减少不良浪费

3.追求均衡生产

a)通过均衡生产，平衡生产负荷，减少人工，提升效率

b)通过快速切换，帮助实现均衡生产

4.实施5S和目视化管理

a)通过5S的培训与实施，改善质量，提升效率，降低成本

b)通过目视化管理的全面实施，减少判断，减少失误，提升效率和品质

5.开展识别和消除7大浪费的全员行动

a)通过全员培训，让大家理解7大浪费的定义，并有意识地去发现浪费

b)通过有组织、有目的的活动去分析浪费的原因，并加以改善

6.推广标准化作业、自检互检、多能工和防错技术的应用

a)通过标准化作业，规范作业顺序、时间和在制品，减少失误和波动，提升作业品质和作业效率

b)通过自检互检，实现“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，减少对品质专检的依赖，减少返工，提升作业品质和作业效率

c)通过布局调整和多能工培训，平衡作业员工的工作负荷，提升整体作业效率

d)通过防错技术的应用，减少判断和失误，提升品质、效率和安全保障水平

7.活用ECRS，通过流程改善，提升工作效率

a)Elimination取消

b)Combination合并

c)Rearrangement重排

d)Simplification简化

※分组讨论：

各小组继续讨论，应从哪些方面和角度来考虑提高效率、降低成本，具体应该怎么做？

五、持续改进，不断完善现场管理机制，提升效率、降低成本

1.推广全员提案改善制度

2.加强效率、成本意识的全员培训

3.开展问题解决法、精益管理全员培训

4.通过精益六西格玛专项改善，达成重大成本削减目标

※课堂练习：各小组抽签从1、2、3、4典型流程中选取一种，分析讨论可行的成本削减改善思路，形成成本削减方案。方案需说明：为了降低成本，哪些是应该做的？哪些是不应该做的？

※分组发表、教师点评、集体评分

※学习心得、感悟、收获分享

※答疑、优胜小组表彰

标签：生产管理,现场管理