内容：

第一章主管的职能职责与管理技术定位

主管的职能职责

1）职责与任务

2）主管与部下的职责配合

管理者必备的能力

1）必备的能力模式1

职责知识/业务知识/沟通能力/改善能力/待人能力

2）必备的能力模式2（IQ&EQ）

技术能力/改善工具/目标管理/时间管理/沟通技巧

人际关系/工作分配/资源运用/部下培养/团队建设

3）必备的能力模式3

结果能力/应变能力/行动能力/影响能力/学习能力

必备的能力模式4

领导统帅能力/日常管理能力/项目改善能力/动态管理能力

QCDSF顾客满意五要素管理

质量管理Q(quality)/成本管理C(cost)/交货期D(delivery)

服务管理S(serves)/柔性管理F(flexibility)

第二章生成计划达成管理

PMC部门的主计划作成产线和个人计划的管理

品名别计划与实绩跟进的管理

日报的审阅与批复管理

6种常用指标类/11种常用确认类/8种常见异常类/基本日常事务类

生产计划与实绩差异分析管理

车间总计划的达成管理/产线的计划达成管理/个人计划的达成管理

良品率计划与实绩差异分析管理

工程计划良品率的达成管理/综合良品率的达成管理/品名别良品率的达成管理

设备稼动率计划与实绩的分析管理

设备别稼动率的推移管理/设备故障率的鱼骨分析管理

问题点戴明圆环法管理/耗品的交换成本控制管理

个人产出计划与实绩的分析管理

部门单位时间产出推移/产线单位时间产出推移/个人单位时间产出推移等管理

原材料BOM推移管理

单耗推移管理/损耗推移管理

异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第三章品质和生产技术保证管理

现场作业指导书的作成与发行管理

现场作业重点的作成与揭示管理

限度样本及良品不良品图片检验标准作成管理

FMEA生产过程控制方案的作成及控制管理

品质检查及记录确认

7点内容详细盘查确认签名/是否标准化作业管理/“4不”不良流出管理机制

首检的设计及管理/CORSS互检的设计及管理/专检的设计及管理

6M1E变化点控制管理

动态分析及追踪管理/通过7大统计手法控制管理/品质月间重点管理

预见性的控制管理

偏差、异常、隐患如何控制管理/CFT跨部门的协同作战

如何填写品质报表

日报应该揭示哪些内容/周报的设计与管理/月报的设计与管理

治工具、仪器的使用与管理

日常点检与校正管理/维护与保养管理

常用的质量问题解决办法

5原则分析如何在现场运用/CELL生产形式/问题解决8D法

异常快速响应机制CFT/品质改善课题常态化管理

异常联络与报告管理

异常联络书的填写与跟踪管理/口头报告的原则/事前、事中、事后报告/紧急报告

第四章安全生产管理

一、如何发现安全隐患

车间一旦发生安全事故，会有哪些悲惨的影响

班前自问“十问”保安全

操作“十忌”防事故

控制违章行为有哪些具体的新措施

常见人的17种不安全心理状态

容易发生事故者的11种性格特征分析

常见人的不安全行为13种分析，30种案例说明

常见物的不安全状态6种分析36种案例说明

常见物的不安全状况20种伤害分析

我们如何在工作岗位上平安度过

二、如何预防安全隐患

安全管理口号和安全三行动管理

KYT预防管理

学会识别问题存在的方式

KYT活动的四原则

KYT4步骤管理

把握现状/追究根本原因/树立对策/设定管理目标

异常多发的原因分析与防范/减少异常的实施方式/安全月间CORSS管理

案例：叉车的安全管理SOP/砂轮安全管理SOP/视频教育

第五章现场成本控制管理

从事务流优化着手，快速提高生产力

企业总价值流如何分析

VOC+VOB价值流如何分析

如何建立流程开始点和终止点

如何分析部门间的流程时间浪费

如何分析部门内的流程时间浪费

部门间的映射流程如何分析

事务流的处理时间如何分析

如何识别部门间的浪费时间

如何识别部门内的浪费时间

通过价值流分析,全面排除事务流浪费

如何利用牛皮纸分析法对事务价值流的浪费进行改善分析

从事务流LEAN的改善可排除多余重复的浪费现象

实施LEAN改善后，事务处理快速倍增

从化产品流优化着手，快速提高生产力

从现场结构识别浪费，优化布局，快速提高生产力

未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

LP产线如何配置

如何识别离岛式布局的浪费

如何设计中心平衡工程配置模式的浪费

如何设计单元“U”型工程配置模式的高效化

如何设计流水线配置模式的高效化

什么是负荷产能？如何计算？

TAKT节拍时间如何计算

怎样分析工序浪费时间

如何优化制造流程，快速提高生产力

如何分析产品流的时间节点

工程内部流程时间浪费如何改善

案例：LP生产线布局产改善案例

某电子厂“平铺U”+“上下U”型配置改善案例

某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

CANON（佳能）相机现代化工厂管理案例分享

从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

加工的4种浪费

加工方法的浪费/过量加工的浪费/产能不平衡的加工浪费/不良品返修的等待浪费

检查的3种浪费

检查及调查不良原因的浪费/死亡诊断书到健康诊断书的改善/按序检查到自主检查的改善

搬运的6种浪费

工位间布局不合理/工序内布局不合理/集中搬运的浪费/加工时间差的浪费—订书机原理改善/搬运工具本身的浪费/工程间移动的浪费

停滞的9种浪费

个人负荷能力不匹配/同步化、等量化改善/针对机械故障的改善/因生产计划变更在库的改善/应对作业者安心而在库的浪费/针对制品不良对情报及时共享化/移动时间差的改善/因人设岗的窝工浪费/管理不良的浪费

案例：某食品机械厂L/T改善案例

从作业方法浪费为着眼点改善，快速提高作业者的效率意识

工作流程和工作内容标准化管理

规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

经济动作分析改善五原则

不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性

不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效

三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间

指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率

提高作业效率的9大手法运用案例解析

防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现

动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，使工作更舒适、高效，不要蛮干

流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方

五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方

双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方

抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态

YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良事前管理

案例:某微电子厂案例解析/某五金电子厂案例解析/丰田汽车道场案例/波音公司道场案例

第六章教导部下与有效激励

管理者要有育人之心

培养部下的四种途径

业务教导的四种步骤

纠正不良行为的四个步骤

巩固业绩的四个步骤

业绩面谈的6个要点

如何教导部下增加团队凝聚力和战斗力

A．有效的10种激励方式与激励配方B．注重工作软环境建设C．创造良好的工作气氛D．认可与赞美E．有效的3种激励方式F．快速提升执行力的三个结论：态度不等于结果/职责不等于结果/任务不等于结果

案例1：富士康如何教育部下提高现场工作士气

按理2：日本PE中层干部专业教育模式复活企业新动力

案例3：领导的执行力是怎样形成的

标签：生产管理、班组长管理