内容：

第一部分、当今现场管理面对的问题与挑战

微利时代制造业现场管理面临的问题与压力

现场改善是降低成本的关键

现场管理的地位、职责与使命

现场管理者对自己角色、职责的准确把握

现场管理者面对工作应有的九大意识

日常管理容易陷入的八大误区

案例分析：某电子企业生产部主管感悟

第二部分、怎样进行现场诊断和分析

面对生产现场你看到了什么？

生产现场的哈哈镜

现场诊断的内容和重点

发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

现场主管解决问题的8D方法

生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”

互动环节：企业典型问题老师点评

第三部分、现场改善十大利器

现场改善的“十大利器”之一：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率

1、流水线平衡效率不高的原因

节拍不均衡--移动方式不合理

2、案例：均衡生产线范例

3、平衡流水线的诀窍

4、案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

现场改善的“十大利器”之二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置

1、工厂总平面布置的原则

案例：某企业平面流程图的优化

2、物料流向图布置法

3、车间布置

4、案例：某公司车间平面布置建议方案

现场改善的“十大利器”之三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线

1、流程图的作用

2、流程图的分析

3、流程图的绘制

车间指导绘制流程图

4、案例：某公司工艺流程分析

现场改善的“十大利器”之四：动作要素减一减——减去多余的动作要素

1、如何进行动作分析

2、动作经济原则

案例：动作的级别、流水线设计的诀窍

3、如何实现动作经济

尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做

尽可能用小的动作去完成

4、案例：某企业动作要素优化方案

现场改善的“十大利器”之五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间

1、改善搬运的三个方面

搬运时间--搬运空间--搬运数量

2、物料搬运优化的原则和方法

搬运方便系数图--合理化搬运的原则

3、案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

现场改善的“十大利器”之六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线

1、生产管理的瑰宝-关键路线法

练习绘制关键路线图

2、利用关键路线法的步骤

关键路线的优化案例

3、关键线路法在项目管理中的应用

案例：某厂在项目管理中应用关键线路法

4、案例：某厂关键路线改进图

现场改善的“十大利器”之七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率

1、人机分析的涵义与意义

2、人机分析的适用范围

3、人机分析表的绘制与分析

4、案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

现场改善的“十大利器”之八：车间环境变一变——变革工作和车间的环境

1、车间管理系统的铁三角

2、定置管理工作的目的

减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量

3、定置管理设计原则

4、开展定置管理的步骤

开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究

定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计

5、车间管理活动的实施——“6S”活动

“6S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）

6、案例：某公司定置管理实施方案

现场改善的“十大利器”之九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题

1、目视管理的作用

2、目视管理要点

3、目视管理的方法

标志管理色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做

4、目视管理的手段－红牌作战

5、案例：某企业的目视化管理

现场改善的“十大利器”之十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决

1、对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过

2、对设备的管理：三好、四会、五纪律

3、对环境的管理：坚持五不走

4、质量改进的八个步骤

5、案例：某厂寻找问题根源

第四部分、现场成本控制

现场成本控制的前提－损失分析

生产成本控制与降低的工具

工作效率的分析与改善

压缩产量潜能的浪费

运用5W1H分析法，寻找管理改进措施

形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费

设备维护与保养

最低保养成本模式分析

案例分享：精益ABC成本控制方法研讨

标签：现场管理