内容：

第一讲：6S导入目的与以往推行存问题
1.6S的基本发展史
2.6S导入目的
1）最终实现对人的改变
2）为了最终不做6S
3.6S在企业推行中常遇到六大障碍
1）领导很少参与
2）少数人在行动
3）配套工具不足
4）不能执之以恒
5）根源无法解决
6）没有奖罚措施
视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰
第二讲：6S实施前期五大工作准备
1.公司上下思想统一
实操做法：培训、考试、开动员大会
2.各级人员培训实施
实操做法：顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训
3.监督检查小组成立
实操做法：总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！
4.最高层领导要参与
实操做法：副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！
5.改善激励制度出台
实操做法：一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！
视频案例&互动思考：三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析
第三讲：6S步骤之一——整理
1.整理的关键理解
2.整理实施过程中具体做法
1）减少现场物品数量
2）区分要与不要标准
3）找到水龙头关掉
3.整理实施过程关键：要和不要的标准制定
1）当日生产不需要的材料——不要出现
2）当日生产完成的产成品——快速流转
3）当日生产遗留多余材料——立返仓库
4）本周不用的工装夹具品——返回仓库
4.以往整理实施过程中的教训
1）水龙头不关——天天拖地！
2）物料乱领——现场东西太多！
3）品质太差——现场返工不及时！
案例分析&互动思考：某电机企业如何关水龙头
现场练习：本企业整理物品清单与实施计划
第四讲：6S步骤之二——整顿
1.整顿的关键理解
2.整顿实施过程中三大原则
1）能进筐的不放地上
2）能上板的不放筐内
3）能上车的不放板上
3.整顿实施过程中具体做法
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）
3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）
4）根据实际情况增加必要的装备
4.整顿实施过程中关键：三定问题
1）定点（定位）
2）定容（面积）
3）定量（数量）
图片案例分析1&互动思考：某外企工具架设置
现场练习：本公司三定文件
第五讲：6S步骤之三——清扫
1.清扫的关键理解
2.清扫实施过程中具体做法
1）划分责任区
2）制定清扫、检查制度
3）追踪问题后的整治过程
4）在清扫中与检查中发现问题
3.全员参与设备保养（TPM）操作手法
1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯
2）设定设备点检表进行定期有效点检
3）在清扫与点检中发现设备存在问题
4）对发现设备问题加以分析解决改进
4.以往清扫过程中的教训
案例分析&互动思考：某台州电机企业清扫过程中的问题解决
第六讲：6S步骤之四——清洁
1.清洁的关键理解
2.清洁实施过程做法
3.清洁的本质是根源分析
4.清洁实施过程中具体做法
1）找出所有现场存在问题的水龙头水笼头
2）对水龙头加以解决
3）对问题根源加以分析解决
4）形成制度化加以维持
案例分析&互动思考：某宁波小家电企业怎样找水龙头
第七讲：6S步骤之五——素养
1.做好前4S即是素养
2.素养一些基本要求
3.以往素养过程中的教训
案例分析&互动思考：某浙江鞋企员工素养的提升
第八讲：6S步骤之六——安全
1.安全的基本定义
2.安全与前3S的关系
3.以往安全过程中的教训
案例讲解：安全检查的过程与要点
第九讲：6S的目视化实施
1.目视化三大原则
1）视觉化
2）透明化
3）界限化
2.目视化四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）减少失误
4）信息畅通
3.目视化的六大分类
4.目视化实施过程中具体做法
1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）
2）所以上述工作必须由公司统一标准制作
3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯
4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方
5）不断自我检讨存在的问题加以改进
案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板
第十讲：6S的标准化贯彻
1.标准化四大效果
1）使现场管理客观化
2）使现场问题显性化
3）使管理工作简单化
4）使管理效率最大化
2.标准化五大内容
3.标准化三大步骤
4.标准化实施过程中具体做法
案例分析&互动思考：某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析
第十一讲：6S的实施大总结
1.6S行动成败的五大关键
1）领导一定要参与重视
2）全体企业员工共同参与
3）坚持不懈实施检查改善
4）解决水龙头的源头问题
5）各级人员绩效奖金挂钩
2.6S实施中打持久战四大方法
1）坚持制度形式检查
2）活动内容变化花样
3）必须与绩效奖挂钩
4）最终在精益中巩固
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

标签：安全管理／生产管理／班组长／现场管理