内容：

第一单元产品设计必备的基础知识

1.产品设计的重要性

2.产品设计的三大影响（设计对成本的影响、实际对质量的影响、设计对开发周期的影响）

3.低水平设计的四大问题

4.优秀产品设计的十条标准

5.优秀产品设计的指导原则DFX（DFA/DFM/DFMA/DFC/DFI/DFS/DFE/DFR）

6.面向制造和装配的产品开发模式

6.1 DFMA的主要特征

6.2 DFMA的开发流程

6.3企业实施DFMA的障碍

6.4企业实施DFMA的关键

6.5企业实施DFMA的价值

（减少产品设计修改、缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本）

【课题演练】优秀设计的标准

【案例分析】企业实施DFMA的价值

【研发实战技法】企业实施DFMA的关键

第二单元常见塑胶材料的性能及应用

1.塑胶的概念及优缺点

2.塑胶件对金属件的替代

3.塑胶材料选择要考虑的要素

（载荷受力、使用环境、价格、装配要求、尺寸稳定性、外观、安全规范）

4.常用塑胶材料的俗称、性能及应用

（PP/PC/PVC/POM/PA/PBT/PBT/PMMA/PPO/PPS/GPPS/IIIPS/PS/ABS/AS）

5.塑胶材料常见的性能参数

5.1塑料性能参数获取的两个途径

5.2影响产品设计的塑胶材料物理性能参数（密度、熔流率、收缩率）

5.3影响产品设计的塑胶材料力学性能参数

（拉伸性能、弯曲性能、冲击强度、蠕变性能、抗疲劳性能）

5.4影响产品设计的塑胶材料热学性能参数（载荷热变形温度、热膨胀系数、维卡软化温度）

5.5影响产品设计的塑胶材料环境性能参数（吸水性、耐化学性、耐候性、阻燃性）

5.6影响产品设计的塑胶材料UL746性能参数（RTI/CTI/HVTR/HWI/HAI/室外实用性）

5.7影响产品设计的塑胶材料电性能参数（介电强度、体积电阻、表面电阻）

【课题演练】塑胶材料选择考虑的要素

【案例分析】德豪润达全塑面包机的市场成功

【研发实战技法】常见塑胶材料的性能及应用

第三单元塑胶模常见结构及常用模材

1.塑胶件的加工工艺

（注塑成型、挤出成型、压延成型、手板加工、吸塑成型、吹塑成型、发泡成型）

2.注塑成型工艺简介（注射成型的过程、注射成型机的5个单元）

3.注塑模具的组成部分

3.1浇注系统（主流道、分流道，浇口：标准浇口、直接浇口、扇形浇口、薄膜浇口、盘形浇口、环形浇口、柄形浇口、潜浇口、点浇口）

3.2成型系统（模芯、模腔、分型面：分型面的选择原则、镶件、碰穿）

3.3抽芯系统（普通滑块、内滑块、行位、斜顶）

3.4排气系统（分型面排气、顶针排气、镶件排气、导套排气、尼龙胶订排气）

3.5导向系统（止口和锥面定位）

3.6冷却系统（运水、水井）

3.7顶出系统（顶出机构、顶针、司筒、推板、倒勾处理）

4.注塑模具的分类（单分型面注塑模、双分型面注塑模、侧向分型及抽芯机构的注塑模、二次注塑模、多色注塑模等）

5.注塑模具的常见结构（两板注塑模结构、三板注塑模结构、四板注塑模结构）

6.模具选材的一般原则

7.常见模具材料及应用

（S136H﹑718H﹑GS-738﹑PAK90、8407﹑黃牌鋼﹑紅銅﹑青銅﹑鈹銅等）

【课题演练】注塑模具的组成部分

【案例分析】注塑模具的常见结构

【研发实战技法】浇口和分型面的选择技巧

第四单元塑胶零件的可装配性设计方法

1.装配的概念和三层含义

2.装配工序的评价标准

3.可装配性设计的历史

4.可装配性设计的目标（简化装配工序、减少装配时间和成本、减少设计修改和装配错误、提高装配质量和效率、提高现有设备利用率）

5.可装配性设计的方法技巧

5.1简化性设计（零件数量的减少、紧固件数量和类型的减少、装配方向的减少）

5.2通用性设计（零件的标准化、部件的模块化）

5.3易装配设计（稳定的基座、易抓取的零件、导向特征的设计、先定位后固定的设计、工具空间的预留、装配干涉的避免、过约束或欠约束的避免、适度宽松的装配公差）

5.4防呆性设计（配止位的设计、零件本身的防错装、零件之间的防错装）

5.5其他可装配性设计（合理的线缆布局、装配中的人机工程）

6.塑胶零件的可装配性设计

6.1卡扣的设计（卡扣的分类、卡扣设计的注意事项）

6.2自攻螺钉支柱的设计（自攻螺钉的选择、自攻螺钉支柱的设计技巧）

6.3螺丝柱的设计

（螺柱的分类、螺丝柱的设计技巧：根部圆角、火山口和小台阶、常用螺丝柱尺寸推荐）

6.4装饰止口和美工线的结构设计（装饰止口和美工线的作用、装饰止口和美工线的设计技巧）

6.5热熔零件的设计（热熔的概念和原理、热熔的优点和分类、热熔的类型、各种热熔的设计）

6.6超声波焊接的设计

（超声波焊接的优点、超声波焊接的局限性、超声波焊接的工艺、超声波焊接的结构设计）

6.7虚位的设计

【课题演练】装配工序的评价标准

【案例分析】上盖装饰片和上盖间虚位设计

【研发实战技法】塑胶零件的可装配性设计方法技巧

第五单元塑胶零件的可制造性设计方法

1.塑胶零件壁厚的设计

（零件壁厚必须适中、零件壁厚尽量减少、零件壁厚的尽量均匀、常见材料的合适壁厚范围）

2.尖角的避免和圆角的设计

（外部尖角的避免、熔料流动方向尖角的避免、零件壁连接处尖角的避免、圆角的设计）

3.脱模斜度设计的十个原则

4.筋位的设计

（厚度、高度、根部圆角、脱模斜度、筋间距离、均匀壁厚、避免困气、熔料方向一致）

5.支柱的设计（外径、内径、厚度、高度、根部圆角、根部厚度、脱模斜度、与壁的连接、加强筋、均匀壁厚、支柱套的设计）

6.孔位的设计（深度、盲孔的底部厚度、孔间距及零件边缘的距离、远离载荷位、孔的凸缘、侧向孔的避免、长形孔的方向、风孔的设计）

7.叉骨的设计

8.绞位的设计

9.碰穿和插穿的设计

【课题演练】脱模斜度设计的原则

【案例分析】塑胶零件壁厚的设计

【研发实战技法】叉骨和绞位的设计技巧

第六单元塑胶零件的其他性能设计方法

1.提高塑胶零件强度的设计

1.1加强筋对强度的加强（加强筋的方向、多个加强筋）

1.2剖面形状对强度的加强

1.3增加侧壁对强度的加强

1.4避免应力集中对强度的加强

1.5避免熔接痕区域受力的设计

1.6适量比例的玻纤增加对强度的加强

2.提高塑胶零件外观的设计

2.1合适塑胶材料的翘曲的避免

2.2防止缩水的设计（遮盖法：U型槽、断差、表面咬花，火山口，合理的浇口）

2.3防止变形的设计

2.4熔接痕的避免

2.5断差和披锋的避免

2.6蚀纹和刻字

3.降低塑胶零件成本的设计（多功能零件的设计、降低零件材料的重量、简化零件设计、避免严格的零件公差、避免倒扣、加强软件仿真、卡扣代替螺钉、合理的流道和模穴数）

【课题演练】如何提高零件的强度

【案例分析】防止零件缩水的设计

【研发实战技法】加强筋对零件翘曲的防止

第七单元塑胶零件的公差分析与设计检查

1.公差的概念

2.公差的产生及本质

3.公差分析的概念及意义

4.公差分析的计算步骤

5.公差分析的计算模型

6.装配偏移及公差分析通用方法

7.产品开发中常用的公差分析方法

8.如何利用Excell表格进行塑胶零件的公差分析

9.面向制造和装配的设计检查

9.1和谐设计的整体要求

9.2如何利用Excell表格进行塑胶零件的设计检查

【课题演练】公差分析的通用方法

【案例分析】如何利用Excell表格进行塑胶零件的公差分析

【研发实战技法】利用Excell表格进行塑胶零件设计检查的技巧

第八单元塑胶零件的制造过程及注意事项

1.塑胶粒子的配料和混料（配料的混料的作用、配料和混料的过程）

2.塑胶粒子的烘料（烘料的作用、常见需要烘料的材料及烘料参数）

3.塑胶件的注塑成型过程（填充阶段、保压阶段、冷却阶段、脱模阶段）

4.塑胶件的后处理（水口和披锋的处理、热定型、包装）

5.塑胶零件制造过程跟进注意事项

5.1塑胶零件制造首件检测（首件检测的重要性、首件检测的方法）

5.2塑胶零件制造的常见问题及其处理（缩水、气纹、熔接痕、顶白、尺寸偏差、披锋、缺胶）

【课题演练】塑胶件的注塑成型及调试过程

【案例分析】注塑零件首件检测未执行的后果

【研发实战技法】注塑零件制造的常见问题及处理

标签：生产管理、安全管理