内容：

第一章仓储规划设计

1.仓库规划

1）仓库类别：物料仓库、半成品仓库、成品仓库、辅助物品仓库

2）仓库选址要求：易接受；易进仓；易存储；易搬运；易发放；易盘点；扩充性；安全性

3）仓库规划原则：①工艺合理原则；②分类存放原则；③进出顺利原则；④安全原则

2.库区规划

1）功能划分：①接受区；②存储区；③配料区

2）仓库内道路规划

3）接受区规划：①待验区；②合格区；③退货区

4）配料区规划：①放置顺序；②看板补料；③先进先出；④电子标签

5）储存区规划：①堆叠方式；②料位设定；③面积配置；④料品标示

3.仓位规划

1）货架选择考虑因素：①产品特性；②空间利用；③先进先出；④作业效率

2）仓位规划原则：①周转率为基础原则；②物品相关性原则；③物品同一性原则；④物品互补性原则；⑤物品相容性原则；⑥物品尺寸原则；⑦物品重量特性原则；⑧物品特性原则

3）自由仓位的应用

4.物流途径规划：①公路；②铁路；③水路；④航空；⑤管道

5.海关AEO认证

第二章物品入库管理

1.物料接受基本流程

1）接运(提货、运输)；2）验收（数量检验、品质检验、验收记录）；3）入库（入库单、分拣、移动、接收、入库台账）

2.物料定位与标示

3.半成品、成品入库控制

第三章物品储存管理

1.储存原则：①分类存放；②科学堆放；③明确责任；④保障安全

2.分类存放

1）按物品特性分：特殊物品（化学品/贵重品/超重部品/超大部品）、一般部品

2）按部品的流向分：A机种部品区、B机种部品区、共同部品区

3.科学堆放

1）考虑因素：①安定可靠；②先进先出；③空间利用；④作业效率

2）具体方法：①五五堆放法；②六号定位法；③托盘管理法

3）堆放注意要点

4）特殊物品的堆放注意事项

4.明确责任

5.保障安全

1）通风及温湿度要求，预防物品霉变、生锈与结露；2）防止虫害、鼠害；3）贵重物品的保管措施；4）易损物品、敏感物品的保管措施；5）长期保管物品的保管措施

第四章物品搬运管理

1.保证搬运人的安全；2.保证搬运物品的质量；3.搬运到指定地点符合相关要求；4.选择合适的搬运工具和方法；5.搬运危险物品的要领；6.贵重和易碎物品的搬运要领；7.特殊物品的搬运要领；8.危险物品的包装标志；9.常见包装储运图示标志；10.提高搬运效率

第五章物品配送与出库管理

1.领料制(Pull)；2.发料制(Push)；3.先进先出；4.退料补货；5.成品出库管理

第六章仓库盘点管理

1.盘点的目的

2.定期盘点（月度盘点、季度盘点、年度盘点）、整顿盘点、结帐盘点、突击盘点、抽样盘点、连续盘点

3.盘点结果处理：统计盘点结果；盘点差异原因分析；严格调整帐面存量

第七章仓储设备管理

1.储存设备：①层架；②悬臂式；③托盘货架；④移动货架；⑤立体自动货架

2.计量设备

3.搬运设备：搬运车辆；输送机械；起重机械；升降装置；辅助搬运器具

4.搬运设备的选择：安全性；可靠性；经济性

第八章仓库5S与目视化管理

1.仓库整理要领

2.仓库整顿要领：通道宽度设定标准；充分利用立体空间；高度限制；定品、定位、定量；平行、直角、规定区域内；易于实现“先进先出”；防尘、防锈、防潮；特殊物品保管；区域颜色统一设定(参考案例)；进行有效标示

3.仓库清扫工作要领

1）清扫准备工作：①安全教育；②清扫区域内容方法教育；③清扫工具准备；④点检维护材料准备

2）按要求清扫一切灰尘与垃圾

3）清扫点检设备

4）解决在清扫中发现的问题

5）查明污垢源，从根本上解决

6）实施区域责任制

4.仓库清洁工作的要领

1）持续推动3S工作；2）定期进行检查与纠正

5.仓库人员的素养培养的工作要领

1）持续推动4S直至全员形成习惯；2）制定操作规范、行为礼仪、员工手册并推动遵守；3）培养员工责任感、激发其工作与改善的热情

6.仓库目视化管理：制作仓位图看板；仓位地址编号及标示；物品编号与标示；物料管制卡；在库量与发注点的控制；呆滞品管理看板；斜坡法控制“先进先出”

第九章安全管理

1.安全作业：安全意识；严守安全操作规程；安全防护

2.设备安全：驾驶人员的安全培训与持证上岗；设备进行定期点检与保养；设备风险的评价与消除

3.消防安全

1）火种管理：吸烟、电焊、气焊、外来火种、摩擦及冲击火花

2）电器设备：①插座；②电线；③线管；④超负荷；⑤产生火花的设备及工具；⑥电炉、电熨斗等

3）易燃物品管理：①易燃品；②温湿度超限；③灯距；④易燃液体挥发渗透泼洒；⑤通风散热

4）预警系统

5）消防器材与设施：①灭火器配置数量种类和放置位置；②冷却、拆移、窒息、抑制灭火法；③灭火器的检查保养与报废；④消防水桶与砂子；⑤消防栓箱；⑥防火墙、门、隔离带；⑦消防应急包

6）喷淋系统

7）消防检查与整改

8）消防演习

4.化学品、易燃、易爆、剧毒物等的安全管理

5.仓库的防盗管理与安防系统

6.人员培训

第十章库存管理与削减

1.高库存的弊端：占用大量资金，影响资金周转；增加了企业的管理成本；产生呆料废料及过时成品，造成损失；掩盖了企业管理的问题

2.库存的削减

1）库存的构成（零件+在制品+成品）与在库天数

2）库存目视化定期分析改善

3）减少纳入零件的库存：预测订单（年/月）和准确计划（周）；ABC分类管理法，大部品按时间供应、小部品设定物流中心定期配送(VMI)；设定合理最小购入量与购入频次；权衡批量购入单价和库存成本；设定合理安全库存

4）减少生产过程中的库存：减少现场的零件的库存量（设定ABC类库存量）；设定合理的零件补充点；实现看板供给；一个流、安定化、平衡化来减少半成品在库量；合理布局减少半成品的搬运；减少不必要的工艺库存（如：缩短胶水固化时间）；减少设备故障时间；杜绝、减少工程内不良的发生

5）减少成品库存：加强销售计划的预测精度；设定合理库存；提高运输效率及响应

6）减少呆滞品库存

3.料帐不准的原因

第十一章智能仓储管理系统

1.智能仓储管理系统的作用：大幅度提高仓储搬运效率；节约场地；通过在库可视化削减在库；先进先出；跟踪管理

2.接受管理：输入进料系统信息，打印QR编码；外箱贴付QR编码，进行厂家及保管、使用场所等的区分识别；确认实物，扫描QR编码录入信息，进行来料验收；校对进料信息，确认货物是否收齐

3.IQC管理：扫描部品的QR编码，识别部品的免检和需检的区分，识别过期部品；免检部品进行入库处理，需检部品移动到待检区；扫描部品及检查人员的QR编码，自动调出检查图面进行检查；检查数据自动录入，并进行自动校对规格，判别良否；张帖合格/不合格标签，发出移动的信息，进行实物移动；不良信息自动发邮件给供应商；自动保存全部测量数据，进行CPK分析，调整检查频度；进行IQC检查的可视化；自动生成IQC检查的报表

4.入库管理

1）立体自动仓库：分类-箱为单位存储、卡板为单位存储、有/无分拣功能；入库信息读取-部品QR编码、ＲＦＩＤ；必须使用标准卡板、标准箱（标准箱、卡板导入到供应商，避免交换作业）；入口、运输线、分拣装置、提升装置、出口；ＡＧＶ自动连接；主要指标-投资额、保养维修成本、出入库能力、仓位使用率、部品周转率、堆垛机稼动率、故障率

2）棚架移动式的半自动仓库：录入需要入库的部品信息；自动安排具有空库位的料架；扫描部品QR编码进行入库作业；上架方式-随机上架、指定仓位上架；棚架移动式仓库的特点-不需要使用标准箱、按需出库(不是按箱)

3）一般仓位（带QR编码）：根据QR编码信息确定存放地址；扫描部品QR编码和地址编码进行入库作业；通过部品QR编码信息，实现“先进先出”；部品在库批次、数量及存放地址的查询

5.现场部品需求信息：单点/多点的手动发注；基于箱看板供给的拉式部品需求信息；成套发注(同时消耗、不能整箱供应)(切换频繁的产品)；和生产计划联动，自动发注(定数量供应)；结合现场库存、生产计划消耗，设定合理水位，进行自动发注（包装单位）

6.出库管理

1）自动仓库的出库：自动仓库根据需求信息自主安排出库；使用运输线和AGV对接送到指定站点；箱为单位的自动仓库一般进行整箱出库；卡板式的自动仓库要注意能进行配套作业

2）棚架移动仓库的出库：棚架移动自动仓库根据需求信息进行检货；出库方式-单点出库、成套出库；批次切换频繁的产品配套出库减少切换时间；品质需要时可以设定中间仓库，进行KIT出库；配有电子标签的KIT系统提高KIT效率和准确率；扫描KIT组件QR编码，按顺序命中需求部品，错误提醒功能

3）一般仓库的出库：扫描部品QR编码及地址，进行出库与库位移动

4）AGV的选择：移载方式-牵引方式、举升方式；导航方式-磁条导航、二微码导航、激光导航；AGV性能参数-尺寸、载荷、速度、充电性能、对地面要求、安全性能等；AGV的运行路线-固定路线、任意路线、多任务；AGV运输系统尽可能送到使用工位，实现对接（最后1M）；AGV和电梯升降梯的对接

标签：仓储物流、物流管理