内容：

第一部分 精益思想篇

1、精益生产价值体系

◆ 精益生产的起源

◆ 精益生产的核心价值

◆ 价值流与价值流图

◆ 识别客户增值与非增值

◆ 中国企业实施精益生产的障碍

2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

◆ 精益生产与IE改善的关系

◆ IE改善常用的手法

◆ 生产方式革命里程碑

◆ 持续改善

第二部分 精益意识篇

1、员工意识

◆ 改善给企业带来的影响

◆ 改善的误区

◆ 帮助员工拥抱变革

◆ 企业利润及成本模式分析

2、浪费意识

◆ 企业常见的7+3=10种浪费

◆ 识别并挖掘浪费

◆ 寻找浪费的4M方法;

◆ 消除浪费的有效方法

◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额

※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

3、库存意识

◆ 企业库存的来源和危害

◆ 有效的消除库存的方式

◆ 库存策略和解析批量

4、效率意识

◆ 假效率与真效率

◆ 个别效率与整体效率

◆ 可动率与运转率

5、全局意识

◆ 对整个制造流程进行分析

◆ 对单面流程进行分析的危害

◆ 不断的改善

第三部分 生产体系改造篇(上)

1、流线化生产

◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产

◆ 流线化生产与批量生产的差异

◆ 流线化生产的八个条件及步骤

◆ 流线化生产的设计原则、要点

◆ 柔性单元生产的实施

◆ 单件及小批量物流

◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历

2、安定化生产

◆ 人员的安定

1)标准化作业

2)标准化的三大要素

3)生产节拍运用与计算

4)标准化作业实施方法

5)员工多技能

6)实施一人多机

7)动作经济原则

◆ 设备的安定

1)可动率才重要

2)理解OEE及计算方法

3)如何计划和实施TPM工作

4)自主保全与零故障

6)精益设备的选择

◆ 品质的安定

1) 品质变异的来源

2) 零缺陷

2)品质中的“六个三”

3)零不良原则

4)客户导向的品质目标管理

5)品质成本的管理

6)设计与制造质量与成本之关系

7)总质量成本曲线划分区域

8)质量成本改进模式与效应

9)六西格玛的认识

10)全员质量意识再造与控制

※演练：谁为质量负责

◆ 物量的安定

1)经济批量不经济

2)快速切换的方法和原则

3)SMED的定义

4)快速切换的改善着眼点及思路

5)快速切换的实施法则

◆ 管理的安定

1)现场管理

2)如何形成现场改善自律机制

3)可视化管理--让问题看得出来

4)多功能的自我领导团队、教育与改善

第三部分 生产体系改造篇(下)

3、平稳化生产

◆ 何为平稳化生产

◆ 生产进度与生产能力不足的对策

◆ 生产计划安排原则

◆ 生产排程的高明做法

◆ 依据4M1E做好产前准备

◆ 生产进度随时掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平稳化生产的技巧

◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界

4、自动化(jidoka)生产

◆ 自动化和带人字旁自动化的区别

◆ 实现jidoka的三个手段

◆ jidoka的有效工具--按灯制度

◆ 快速处理问题系统

◆ 问题管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析

◆ 合理化四个步骤

◆ PDCA循环

◆ 均衡化生产

※ 案例分享

5、准时化生产(JIT)

◆ 准时化生产的特点

◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别

◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法

◆ 如何根据需求计算需求节拍

◆ 生产节拍的计算方法

◆ U型生产线与单件流

◆ 如何实施准时化生产

◆ 拉动式生产的支持系统介绍

◆ 一个流生产

◆ 看板生产的条件

◆ 看板生产的规则

※ 案例练习：如何计算看板数量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能员工

◆ 作业标准化

◆ 5S管理

◆ 推行设备的TPM

◆ 目视管理

◆ 看板管理

◆ 全员质量控制

◆ 防错、防误、防呆

◆ 快速换模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

※ 精益生产评估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意识改革

◆ 高效的硬件：生产系统布局

◆ 高效的运行准则：标准作业

◆ 高效基础---时间研究

◆ 高效的支持保证：快速换模SMED

◆ 让低效率无所遁形：作业测定

◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法

◆ 让低效率无所遁形：动作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：动作经济原则

◆ 效率改善方法：单元化生产

◆ 效率改善方法：jidoka生产

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生产线

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论

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