标准作业改善小组：车间生产效率提升10%，构建一套高效的班组自主改善体系。

通过小组成员对设备异常及不良品的分析改善，以及对车间布局的细致规划，大大降低了设备故障率及产品不良率，减少员工无效动作的时间，将安二车间生产效率提升了11.9%，超目标值1.9%！

TPM改善小组：

TPM改善小组目标：设备故障率减少15%，故障次数减少15%，注五车间换模效率提升20%

8S改善小组：

8S与目视化管理改善小组目标：样板车间8S综合评分达85以上，构建一套标准与执行体系。

拉动式改善小组：

拉动式生产改善目标：车间计划达成率提升至95%，构建一套生产计划管控体系。

TPM改善小组：

班组建设改善小组目标：构建一套班组管理标准体系，输出10大改善方案。

自精益项目启动以来，各班组运用精益思想和精益工具进行现场改善，不断规范班组管理标准体系，并进行各项提案活动、小集团活动及班组风采评比活动，以提高班组素质，加强班组的凝聚力及向心力。

在各小组汇报完毕后，项目运营总监陈鹏导师首先对精益办工作表示肯定，随后又指出目前存在的一些问题，并表示：做精益并不仅要“做了”更要“做好”！